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    在我們?nèi)粘５哪Ｇ羞^程中，圓刀模切機作為一種高效快捷的模切方式，一直是大型模切加工廠必備的加工設備。主要的加工原理是刀具的刀片以圓壓的形式被圓輥雕刻，產(chǎn)品模切片的形狀以圓壓的形式被壓力切割。它最大的優(yōu)勢就是速度。目前國內(nèi)最好的圓刀模切機，在加工模切件的過程中，最快可以跑到100m/min。那么圓刀在實際操作和應用中需要注意哪些點呢？日常運營的基礎工作如何進行？下面簡單總結(jié)一下圓刀操作的基本細節(jié)和常規(guī)的調(diào)試方法。

    一、安裝和調(diào)試操作

    在調(diào)試圓切機之前，我們需要調(diào)整圓切機的參數(shù)，并對常規(guī)的收放軸進行進給。這是一個必要的基本操作。其中，必要的參數(shù)調(diào)整主要包括以下幾個方面:

    一般為了保證前后刀架之間的張力控制，我們需要調(diào)整圓形刀架之間的速比差。圓形刀架的刀架一般顯示為刀架補償，正常調(diào)整范圍為0.9991-0.9999。修改值的調(diào)整一般不宜過大，容易導致材料的拉伸距離斷裂。

    一般收放軸的張力控制需要根據(jù)皮帶的材質(zhì)來確定張力。影響張力設定的因素主要包括材料拉伸特性，以及廢料的承載張力。

    輸出軸正反轉(zhuǎn)的設置，一般情況下，輸出軸的輸出方向與輸出軸的旋轉(zhuǎn)方向相反，輸出軸的輸出和輸出方向相同。

    調(diào)整好以上步驟后，我們就可以進入設備的裝刀工作；在裝載刀具之前，我們需要比較刀具。通常，我們選擇從圓形刀具的第二個刀架裝載刀具。一般來說，我們需要每隔一個刀架裝刀。在異步情況下，我們需要向前移動刀架，以增加其用途。一般情況下，四刀七工位圓刀機效果最好。

    同時，在裝刀的過程中，要注意刀的順序使用。因為同一產(chǎn)品差異小，刀具批次不同，所以裝刀過程必須嚴格對照作業(yè)指導書。主要細節(jié)如下:

    1)在裝載刀具之前清潔刀具。在裝載刀具之前，必須用天那水或丙酮對刀具進行脫脂和清潔。清洗的目的主要是為了方便后續(xù)的刀墊泡沫的安裝和包裹，這是一個必要的環(huán)節(jié)。

    2)安裝刀墊泡沫。安裝刀墊泡沫的目的是防止模切產(chǎn)品的碎屑留在刀腔中，導致刀破裂。

    3)按照刀具的使用順序安裝刀具。在安裝刀具的過程中，主要是保護刀片，由于刀片的磕碰，導致刀具邊緣受傷。

    以上是裝刀過程中的基本注意事項。調(diào)整刀具和設置參數(shù)后，我們將設置以下基本工作。

    二、刀具協(xié)調(diào)和產(chǎn)品試切調(diào)試

    A.刀具匹配，指多刀具匹配切削過程中的刀具調(diào)試設置。一般情況下，圓刀模多刀切割結(jié)束時，刀的產(chǎn)品外緣會以半十字的形式進行圓切調(diào)試；

    一般第一刀是第一半十字，第二刀是第二半十字。如果用四把刀切割，會增加到雙十字配合切割。如何保證第一刀的輪廓與第二刀的輪廓相匹配，可以通過觀察刀口上的十字切口來完成。

    模套切割前后出現(xiàn)偏差時，如果偏差較大，需要松開第一輪壓制，通過轉(zhuǎn)動模具方向進行初步調(diào)整。當偏差幅度調(diào)整到較小的位置時，底切幅度的偏差以操作面板上的補償微調(diào)的形式進行調(diào)整。手術(shù)臺上的刀具補償微調(diào)一般具有精度設定功能，可以根據(jù)實際需求設定實際補償調(diào)整值，一般為0.1mm-2mm。

    B.刀具配合調(diào)試完成后，我們需要對產(chǎn)品進行試壓切割調(diào)試。眾所周知，在所有形式的模切操作中，圓刀模切操作最根本、最有效的一個優(yōu)點就是在模切過程中，底料不會產(chǎn)生刀痕和刀痕。因此，在整個試切調(diào)試過程中，模具壓力和根切深度的調(diào)整是主要任務。主要是以下幾種方式的調(diào)整總和，

    檢查圓刀壓力是否過大，適當降低圓刀壓力；

    檢查圓刀的支撐環(huán)(軸肩)是否臟污，并及時清洗，隨時保證支撐環(huán)的清潔；

    檢查是否有其他異物粘在下輥上，并清潔下輥；

    當?shù)准埱型负?，檢查是否整齊。如果是規(guī)則的，要考慮刀模的刀高。

    三、模切過程中一些不良現(xiàn)象的原因及解決方法

    1.產(chǎn)品模切不良的問題主要是刀片造成的，可能是切刀損壞或者壓力不均勻造成的。主要調(diào)整方向是:

    先檢查圓刀壓力是否過小，適當加大圓刀壓力；

    檢查模具支撐環(huán)或齒輪上是否有碎屑或其他異物并及時清理，以便隨時保持支撐環(huán)和齒輪的清潔；

    當切割不良時，檢查刀片是否損壞；

    在排除了所有的可能性后，仍然發(fā)現(xiàn)切割缺陷，可以更換其他批次的原材料進行調(diào)試。

    2.產(chǎn)品模切變形的問題，造成這類問題的最大因素在于料模之間的張力。這類問題的調(diào)整主要通過以下幾個方面:

    檢查原料或收卷軸的張力是否過大，并嘗試調(diào)整不同的張力；

    坐墊泡沫是否變形、破損，厚度、彈性是否合適；

    壓軸是否壓得太低，剝離刀與下方支撐軸之間的壓力是否太緊，壓軸的力度是否太大；

    提取工具的提取位置是否不當，產(chǎn)品是否被壓碎；

    廢料是否切割完全，刀具上是否有殘膠；

    當其他問題消除后，嘗試其他批次的原料；

    3.產(chǎn)品掉屑問題主要有兩個原因。原因一是切屑不良，二是局部殘膠和粘連。解決廢品處理過程中帶走成品造成的膠片損失的主要方法有:

    檢查缺件是否有規(guī)律(如果有，考慮刀具原因:刀具崩刀鈍化)；

    是否切割過寬，膠水位置不正確，材料厚度過小，刀壓過小，圓刀支撐環(huán)和齒輪臟，掏廢角度和掏廢力度過??；

    廢料提取是否需要剝離刀，刀墊泡沫厚度是否合適；

    試用其他批次的原料，當發(fā)現(xiàn)掉片不可避免時，應在獲得許可后生產(chǎn)，確定掉片的實際比例，用掉片數(shù)量最多的補片。

    4.產(chǎn)品臟污起皺，主要是產(chǎn)品模切過程中的異物污染和清洗造成的。解決此類問題，應從以下幾個方面入手:

    檢查不均勻的接縫是否會導致:

    主料進刀前張力是否過大，各壓軸兩端是否平衡導致產(chǎn)品壓力是否平衡，盡量使用成品傳感器或盡量減小成品軸受力；

    廢料的分離力是否太重；

    是否有必要添加尖頭剝離器；

    檢查原料是否有同樣的問題，與原料接觸的輸送軸是否干凈；

    刀泡墊是否需要更換，除靜電設備工作是否正常，各壓軸是否干凈；

    當發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有劃痕時，檢查原材料是否有同樣的問題，每個與原材料接觸的輸送軸上是否有專用膠帶；

    環(huán)境，清潔度是否符合要求。

    5.產(chǎn)品錯位，主要是剝離刀與材料的匹配造成的:

    使用剝離刀時，應調(diào)整剝離刀的底面和支撐軸的上表面，以盡可能保持水平。主料離開剝離刀時應比進入時略高，與水平方向成15度左右的角度。

    原料較厚時，產(chǎn)品必須自動化，成品過窄時，必須加擋板；

    在切刀后面加一個壓軸或泡沫軸，將成品片定位在底紙上。泡沫軸應與小彎曲軸配合使用。如果在加工過程中需要剝離刀具，并且在第二個刀具后面，它必須靠近輸出軸。越近越好。這對消除錯位非常有用。在滿足功能的前提下，更換剝離力大的材料。