拉削精度達(dá)不到要求怎么辦？
2024-01-30 12:00:00拉削精度達(dá)不到要求怎么辦？
工件內(nèi)孔尺寸超差
孔擴(kuò)現(xiàn)象
原因
新拉刀或新刃磨的拉刀常發(fā)生擴(kuò)孔現(xiàn)象。這是由于刃磨前面時(shí)產(chǎn)生的毛刺在拉削時(shí)倒向后面，增大了拉刀實(shí)際尺寸。毛刺對(duì)直徑的影響一般為0.01~0.02mm，有時(shí)也可達(dá)到0.03~0.04mm。
解決方法
1.提高前面刃磨質(zhì)量，在刃磨后面前先磨前面，將前面的精磨余量減小到最小。
2.刃磨前面時(shí)進(jìn)給要輕緩。
3.刃磨之后進(jìn)行適當(dāng)研磨。
4.新拉刀或新刃磨的拉刀先拉削一次鑄鐵制件，可消除大部分毛刺。
孔縮現(xiàn)象
原因
圓拉刀消除毛刺以后，在拉削韌性材料時(shí)，有孔縮現(xiàn)象；拉削薄壁工件時(shí)，也有孔縮現(xiàn)象?？卓s量隨情況不同而有較大差異，最大可達(dá)到0.02~0.04mm。徑向拉削力使工件內(nèi)孔產(chǎn)生彈性漲大變形，拉刀通過(guò)后，工件彈性恢復(fù)。
解決方法
1.通過(guò)試驗(yàn)找出孔縮量數(shù)值，適當(dāng)修改拉刀校準(zhǔn)齒尺寸。
2.保持切削刃鋒利、增大前角、減小齒升量、提高拉削速度和采用潤(rùn)滑性能好的切削液均能減少?gòu)较蚯邢髁?，有利于減小孔縮量。
3.對(duì)薄壁零件盡可能先拉孔，后加工外表面，盡量減小拉削時(shí)工件的薄壁狀況。
工件孔形畸變
圓孔呈橢圓形，正多邊形呈不等邊多邊形
原因
拉刀下垂或偏斜，工件基準(zhǔn)面與預(yù)制孔不垂直，或在工件基準(zhǔn)面和夾具定位面之間有異物，都造成拉刀軸線和工件基準(zhǔn)面不垂直，使孔形畸變。
解決方法
保證拉刀的正確工作位置，保證工件基準(zhǔn)面與預(yù)制孔的垂直度，保持工件及夾具端面的清潔、平整。
拉削工件外表面時(shí)，廓形畸變
原因
帶黑皮的毛坯夾固不牢，拉削過(guò)程中移動(dòng)，夾緊力過(guò)大時(shí)又造成工件變形。
解決方法
提高工件剛度 ，采用漸成式拉刀，粗、精拉削在不同工位進(jìn)行。
端面或軸截面孔形畸變
原因
薄壁工件壁厚不一致時(shí)，在端面中孔形畸變，或在軸截面中孔型畸變。
解決方法
減小齒升量和同時(shí)工作齒數(shù)，采用螺旋拉刀，在工藝上先拉孔，后加工成薄壁，利用夾具加強(qiáng)薄壁部分等
薄板工件內(nèi)孔成錐形孔
原因
拉削時(shí)工件撓曲，彈性恢復(fù)后，進(jìn)刀一側(cè)孔徑變大，出刀一側(cè)孔徑變小。
解決方法
保持拉刀鋒利，加大前角，減小刃帶寬度。
孔位置偏移
（1）預(yù)制孔和拉刀前導(dǎo)部間隙過(guò)大。解決途徑是嚴(yán)格控制制造精度，保證要求的配合間隙。
（2）拉刀柄部和機(jī)床卡頭配合不良，安裝不當(dāng)，使拉刀傾斜。解決途徑是保證卡頭和柄部的良好配合，使用滑動(dòng)支架支撐拉刀尾部。
（3）圓拉刀直徑兩邊鋒利程度不同，拉刀向徑向力較小的一側(cè)偏移。解決途徑是刃磨前刃面時(shí)要仔細(xì)操作。對(duì)彎曲的拉刀要校直后再刃磨。
（4）拉削花鍵時(shí)不拉圓孔，由于小孔和拉刀前導(dǎo)部間隙大而使花鍵位置偏移。最好使用內(nèi)孔——花鍵復(fù)合拉刀一次拉出大、小徑。對(duì)小徑定心花鍵，應(yīng)采用同心式拉刀。此外，應(yīng)避免拉刀彎曲。
（5）工件材料硬度不均勻，拉刀偏向硬度較低的一側(cè)。因此，在熱處理工藝上應(yīng)保證工件硬度均勻一致。
（6）拉削時(shí)，切削液僅澆注拉刀的一側(cè)，該側(cè)切削力小，拉刀會(huì)向切削力小額一側(cè)偏移。因此，要保證切削液充足地澆注到各方向上。
（7）拉刀本身精度不高，拉刀型面偏離理論中心，此時(shí)應(yīng)更換新的合格拉刀。
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