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拉削精度差的解決方法

工件內(nèi)孔尺寸超差

孔擴現(xiàn)象

原因

新拉刀或新刃磨的拉刀常發(fā)生擴孔現(xiàn)象。這是由于刃磨前面時產(chǎn)生的毛刺在拉削時倒向后面，增大了拉刀實際尺寸。毛刺對直徑的影響一般為0.01~0.02mm，有時也可達到0.03~0.04mm。

解決方法

1.提高前面刃磨質(zhì)量，在刃磨后面前先磨前面，將前面的精磨余量減小到最小。

2.刃磨前面時進給要輕緩。

3.刃磨之后進行適當研磨。

4.新拉刀或新刃磨的拉刀先拉削一次鑄鐵制件，可消除大部分毛刺。

孔縮現(xiàn)象

原因

圓拉刀消除毛刺以后，在拉削韌性材料時，有孔縮現(xiàn)象；拉削薄壁工件時，也有孔縮現(xiàn)象?？卓s量隨情況不同而有較大差異，最大可達到0.02~0.04mm。徑向拉削力使工件內(nèi)孔產(chǎn)生彈性漲大變形，拉刀通過后，工件彈性恢復。

解決方法

1.通過試驗找出孔縮量數(shù)值，適當修改拉刀校準齒尺寸。

2.保持切削刃鋒利、增大前角、減小齒升量、提高拉削速度和采用潤滑性能好的切削液均能減少徑向切削力，有利于減小孔縮量。

3.對薄壁零件盡可能先拉孔，后加工外表面，盡量減小拉削時工件的薄壁狀況。

工件孔形畸變

圓孔呈橢圓形，正多邊形呈不等邊多邊形

原因

拉刀下垂或偏斜，工件基準面與預制孔不垂直，或在工件基準面和夾具定位面之間有異物，都造成拉刀軸線和工件基準面不垂直，使孔形畸變。

解決方法

保證拉刀的正確工作位置，保證工件基準面與預制孔的垂直度，保持工件及夾具端面的清潔、平整。

拉削工件外表面時，廓形畸變

原因

帶黑皮的毛坯夾固不牢，拉削過程中移動，夾緊力過大時又造成工件變形。

解決方法

提高工件剛度 ，采用漸成式拉刀，粗、精拉削在不同工位進行。

端面或軸截面孔形畸變

原因

薄壁工件壁厚不一致時，在端面中孔形畸變，或在軸截面中孔型畸變。

解決方法

減小齒升量和同時工作齒數(shù)，采用螺旋拉刀，在工藝上先拉孔，后加工成薄壁，利用夾具加強薄壁部分等

薄板工件內(nèi)孔成錐形孔

原因

拉削時工件撓曲，彈性恢復后，進刀一側(cè)孔徑變大，出刀一側(cè)孔徑變小。

解決方法

保持拉刀鋒利，加大前角，減小刃帶寬度。

孔位置偏移

（1）預制孔和拉刀前導部間隙過大。解決途徑是嚴格控制制造精度，保證要求的配合間隙。

（2）拉刀柄部和機床卡頭配合不良，安裝不當，使拉刀傾斜。解決途徑是保證卡頭和柄部的良好配合，使用滑動支架支撐拉刀尾部。

（3）圓拉刀直徑兩邊鋒利程度不同，拉刀向徑向力較小的一側(cè)偏移。解決途徑是刃磨前刃面時要仔細操作。對彎曲的拉刀要校直后再刃磨。

（4）拉削花鍵時不拉圓孔，由于小孔和拉刀前導部間隙大而使花鍵位置偏移。最好使用內(nèi)孔——花鍵復合拉刀一次拉出大、小徑。對小徑定心花鍵，應采用同心式拉刀。此外，應避免拉刀彎曲。

（5）工件材料硬度不均勻，拉刀偏向硬度較低的一側(cè)。因此，在熱處理工藝上應保證工件硬度均勻一致。

（6）拉削時，切削液僅澆注拉刀的一側(cè)，該側(cè)切削力小，拉刀會向切削力小額一側(cè)偏移。因此，要保證切削液充足地澆注到各方向上。

（7）拉刀本身精度不高，拉刀型面偏離理論中心，此時應更換新的合格拉刀。